Opis

System umieszczania głowicy

Architektura umieszczania w wielu konfiguracjach

• Głowica rewolwerowa RM Ultra-High-Speed (18 dysz):
  • Osiąga szczytową przepustowość 120 000 CPH (zgodnie z IPC-9850) dla mikrokomponentów 0201 metrycznych (0,25×0,125 mm) do 12×12×6,5 mm (dł.×szer.×wys.).
  • Konstrukcja rewolwerowa umożliwia szybkie pobieranie obrotowe ze zintegrowanym systemem wizyjnym do wykrywania pozycji komponentów w czasie rzeczywistym, wspierając gęste umieszczanie bardzo małych części bez zmiany głowicy.
• Szybka głowica liniowa HM (10 dysz):
  • Dostarcza 100 000 CPH dla komponentów chipowych, obsługując 0201 komponentów metrycznych do 55×100×15 mm (BGA, CSP, złącza).
  • Inteligentne planowanie ścieżki za pomocą wbudowanej kamery skanującej skraca czas bezczynności przy umieszczaniu średnich i dużych komponentów.
• FM Odd-Form In-Line Head (5 dysz):
  • Obsługuje elementy metryczne 03015 (0,3×0,15 mm) do 55×100×30 mm z kontrolą siły (0,1-10 N), idealne do precyzyjnych złączy i elementów wciskanych.
• Platforma Unified Head: Płynne przejście z komponentów metrycznych 0201 na 100 mm bez zmiany głowicy, minimalizując czas przezbrojenia w przypadku produkcji wysokomiksowej.

System podajników

Wielomodalny transport materiałów

• Karmienie kołowrotkiem:
  • Stały podajnik obsługuje 128 stacji (odpowiednik taśmy 8 mm), kompatybilny z podajnikami pneumatycznymi 8-56 mm (F1/F2) i elektrycznymi 8-88 mm (F3).
  • Automatyczne podajniki skracają czas wymiany materiału o 30%; inteligentne podajniki ZS/SS (kompatybilne z serią YS) umożliwiają wstępne ustawienie offline i ciągłe podawanie.
• Podawanie tacek (opcja):
  • Automatyczny zmieniacz tacek eATS30 obsługuje 30-warstwowe tacki w standardzie JEDEC, zapewniając nieprzerwane dostarczanie komponentów w środowiskach o dużej częstotliwości wymiany.
• Stick Feeding:
  • Pojedyncze podajniki umożliwiają ręczne/automatyczne ładowanie komponentów o nietypowych kształtach (złącza, radiatory).
• Elastyczne przełączanie: Obsługuje wózki materiałowe 4 × CFB-45E (maks. 128 stanowisk), umożliwiając mieszane wykorzystanie wózków do produkcji wielorakiej.

System przetwarzania PCB

Wysoka elastyczność obsługi podłoża

• Zakres rozmiarów:
  • Jednotorowe: 50×50-810×510 mm (przemysłowe płytki drukowane)
  • Dwutorowy: 50×50-810×330 mm (równoległe przetwarzanie mieszanych/identycznych płyt)
• Dynamiczna transmisja:
  • Prędkość transportu 900 mm/s z laserową regulacją szerokości (bez mechanicznych ograniczników), kompatybilna z frezowanymi/niekształtowanymi płytkami PCB.
  • Przednie mocowanie referencyjne zapewnia dokładność pozycjonowania ±0,1 mm, zapobiegając dryftowi pozycjonowania.
• Tryby dwutorowe:
  • Równoległy: Jednoczesne przetwarzanie różnych płytek (np. smartfon + samochodowe PCB).
  • Naprzemiennie: Podwójna przepustowość przy identycznej produkcji płyt.
  • Mieszane: Elastyczna kombinacja dla złożonych harmonogramów.

System wizyjny i inspekcyjny

Zaawansowane zapewnienie jakości

• Weryfikacja komponentów:
  • Kamera boczna monitoruje pozycję komponentu końcówki dyszy, wykrywając brakujące części, kamienie grobowe i przekrzywienie ze współczynnikiem odrzucania defektów ≥99,9%.
  • Wbudowana kamera skanująca umożliwia szybką inspekcję <0,1s/komponent dla komponentów ≤12 mm (np. BGA).
• Opcjonalna metrologia:
  • Wykrywanie koplanarności wyprowadzeń QFP (dokładność ±15 μm) zmniejsza liczbę defektów lutowniczych w pakietach wysokiej klasy (SiP).
• Integracja obsługi technicznej:
  • Automatyczna stacja czyszczenia dysz usuwa zanieczyszczenia; dysze śledzone przez RFID automatycznie sygnalizują zużycie.
  • Wykrywanie podciśnienia w czasie rzeczywistym weryfikuje integralność podbieracza po zasysaniu.

System kontroli ruchu

Mechanika precyzyjna

• Technologia napędu:
  • Osie X/Y: Serwomotory AC + prowadnice liniowe zapewniają dokładność pozycjonowania ±15 μm (Cpk≥1,0), powtarzalność ±10 μm dla komponentów o skoku ≤0,3 mm.
  • Zmierzone laserowo odkształcenie podłoża umożliwia dynamiczną regulację osi Z, ograniczając siłę uderzenia do ≤50 gf dla elastycznych płytek PCB i mikrokomponentów.
• Inteligentna optymalizacja ścieżki:
  • Oparte na sztucznej inteligencji planowanie najkrótszej ścieżki zmniejsza liczbę podróży lotniczych o 20%, zwiększając produktywność pojedynczego pokładu.

Podstawowe systemy i automatyzacja

Oprogramowanie i łączność

• Orkiestracja produkcji:
  • Automatyczna konwersja CAD do programu skraca czas NPI o 50%; wielojęzyczny interfejs HMI (EN/JP/KR/CN) upraszcza obsługę.
  • Integracja Yamaha Smart Factory umożliwia przesyłanie danych w czasie rzeczywistym (współrzędne rozmieszczenia, OEE) w celu zapewnienia identyfikowalności na poziomie motoryzacyjnym.

Projektowanie sprzętu

• Kompaktowa, dwutorowa konstrukcja: Wymiary 1,374×2,102×1,445 mm z masą 2,550 kg optymalizują przestrzeń na podłodze w liniach o dużej gęstości.
• Konserwacja bez użycia narzędzi: Wymiana wspornika dyszy jednym dotknięciem; automatyczne czyszczenie obsługuje konserwację wsadową (oszczędność czasu 40%); autodiagnostyka podajnika z alertami o usterkach w czasie rzeczywistym.

Funkcje automatyzacji

• Regulacja automatycznego wyrzutnika: Sterowane programowo pozycjonowanie wyrzutnika dostosowuje się do różnych grubości płyt i układów komponentów.
• Nieprzerwany przepływ materiałów: podajniki tacek eATS30 + automatyczne zmieniacze rolek umożliwiają produkcję w trybie "light-out" przy dłuższych seriach.