Unterschiede zwischen SMT-Bestückungsautomaten mit mittlerer Geschwindigkeit und Hochgeschwindigkeits-Bestückungsautomaten.

Das Grundprinzip der Bestückungsautomaten ist dasselbe: Sie alle verwenden grundlegende Schritte wie das Kopieren von Leiterplatten, die Positionierung von Leiterplatten-Positionierpunkten, das Ansaugen von Bauteilen und die Erkennung der Materialneigung durch Linsen, um die Bauteile zu platzieren. Je nach den unterschiedlichen Marktanforderungen können Bestückungsautomaten nach ihrer Geschwindigkeit in Bestückungsautomaten mit mittlerer und niedriger Geschwindigkeit, in Hochgeschwindigkeits-Bestückungsautomaten und in Ultra-Hochgeschwindigkeits-Bestückungsautomaten unterteilt werden. Zum Einstieg erklären wir in diesem Abschnitt den Mechanismus, der hinter der Geschwindigkeit und Präzision von Bestückungsautomaten steht.

Erstens, lassen Sie‘s geht um Bestückungsautomaten mit niedriger bis mittlerer Geschwindigkeit. Die theoretische Bestückungsgeschwindigkeit von Bestückungsautomaten mit geringer Geschwindigkeit liegt unter 30.000 CPH. Bestückungsautomaten mit mittlerer Geschwindigkeit werden üblicherweise als mittelschnelle Bestückungsautomaten abgekürzt und auch als Mittelklasse-Bestückungsautomaten bezeichnet. Die meisten mittelschnellen Bestückungsautomaten haben eine Bogenrahmenkonstruktion, die relativ einfach aufgebaut ist, was zu einer geringeren Bestückungsgenauigkeit führt. Sie haben einen kleineren Platzbedarf und geringere Umweltanforderungen. Bei der Entwicklung und Herstellung werden Kosteneinsparungen vorrangig berücksichtigt, um den Anforderungen der allgemeinen Unterhaltungselektronikfertigung und der allgemeinen industriellen und kommerziellen Elektronikfertigung gerecht zu werden und ein Gleichgewicht zwischen Bestückungsleistung und Kosteneffizienz herzustellen. Aus den oben genannten Gründen werden SMT-Maschinen mittlerer Geschwindigkeit häufig in kleinen und mittelgroßen Unternehmen der Elektronikfertigung und -verarbeitung, in Forschungs- und Entwicklungszentren sowie in Unternehmen mit mehreren Varianten und kleinen Chargen eingesetzt. In den frühen Stadien der Entwicklung der Oberflächenmontagetechnologie konnten SMT-Maschinen mit Bestückungsgeschwindigkeiten über 14.000 CPH als Hochgeschwindigkeits-SMT-Maschinen bezeichnet werden.

Mit der Entwicklung der Oberflächenmontagetechnik und der Automatisierungstechnik haben sich die Geschwindigkeit und die Präzision von SMT-Maschinen weiter verbessert, und die Kriterien für die Klassifizierung von Hochgeschwindigkeits-SMT-Maschinen wurden ebenfalls angehoben. Die theoretische Geschwindigkeit von Bestückungsautomaten mittlerer Geschwindigkeit ist inzwischen allgemein anerkannt. Einige Bestückungsautomaten sind in erster Linie für die Montage von großen Bauteilen, hochpräzisen Bauteilen und unregelmäßig geformten Bauteilen ausgelegt, können aber auch kleine Chipbauteile montieren. Diese Maschinen werden funktionell als multifunktionale Bestückungsautomaten eingestuft, aber da ihre theoretischen Geschwindigkeiten zwischen 3.000 und 20.000 CPH liegen, werden sie auch als mittelschnelle Bestückungsautomaten auf der Grundlage der Geschwindigkeitsklassifizierung kategorisiert. 

Zweitens, lassen Sie‘s über Hochgeschwindigkeits-Bestückungsautomaten. Die theoretische Bestückungsgeschwindigkeit eines Hochgeschwindigkeits-Bestückungsautomaten liegt zwischen 30.000 und 60.000 CPH pro Stunde. Hochgeschwindigkeits-Bestückungsautomaten werden in erster Linie für die Bestückung kleiner oberflächenmontierter Bauteile und kleiner integrierter Bauteile eingesetzt. Einige Hochgeschwindigkeitsmaschinen sind auch in der Lage, kleine BGA-Bauteile (Ball Grid Array) zu bestücken. Die Struktur von Hochgeschwindigkeits-Bestückungsautomaten besteht häufig aus einer Verbundstruktur zusätzlich zu der üblichen Revolverstruktur. Bei der Konstruktion von Hochgeschwindigkeits-Bestückungsautomaten stehen Bestückungsgeschwindigkeit und Stabilität im Vordergrund, so dass eine Hochgeschwindigkeits-Bestückung unter Beibehaltung der für oberflächenmontierte Mikrobauteile erforderlichen Präzision erreicht wird. Hochgeschwindigkeits-Bestückungsautomaten sind in großen Elektronikfertigungsunternehmen und einigen spezialisierten Erstausrüstungsherstellern weit verbreitet. Ähnlich wie bei Bestückungsautomaten mittlerer Geschwindigkeit hat sich mit dem Fortschritt von Wissenschaft und Technik auch die Geschwindigkeit von Hochgeschwindigkeits-Bestückungsautomaten deutlich erhöht, und zwar von 14.000 CPH auf fast 60.000 CPH. Bei der Konstruktion von Bestückungsautomaten steht nicht mehr in erster Linie die Geschwindigkeit im Vordergrund, sondern vielmehr eine hohe Bestückungsgenauigkeit, hohe Zuverlässigkeit, Multifunktionalität, einfache Bedienung und Wartung sowie die Möglichkeit, schnell zwischen verschiedenen Produkten zu wechseln.

Drittens, lassen Sie‘s auf Ultra-Hochgeschwindigkeits-Bestückungsautomaten um. Die theoretische Bestückungsgeschwindigkeit von Ultra-High-Speed-Bestückungsautomaten liegt bei über 60.000 CPH. Der Nectec NT-T5 beispielsweise erreicht eine Ultra-Hochgeschwindigkeits-Bestückungsrate von 84.000 CPH. Ultra-Hochgeschwindigkeits-Bestückungsautomaten sind Weiterentwicklungen der Hochgeschwindigkeitsmaschinen, die noch höhere Geschwindigkeiten bieten. Neben der Bestückung von kleinen oberflächenmontierten Bauteilen und kleinen integrierten Schaltkreisen können einige Modelle auch Ball Grid Array (BGA)-Bauteile verarbeiten. Darüber hinaus sind einige Ultra-Hochgeschwindigkeits-Bestückungsautomaten mit hochpräzisen Multifunktions-Bestückungsköpfen ausgestattet, die sie zu Hochgeschwindigkeits-Multifunktions-Bestückungsautomaten machen, die sowohl die Hochgeschwindigkeits-Bestückung von kleinen Bauteilen als auch die Bestückung von großen, hochpräzisen und unregelmäßig geformten Bauteilen ermöglichen. Die Struktur von Ultra-Hochgeschwindigkeits-Bestückungsautomaten lässt sich im Allgemeinen in zwei Typen unterteilen: Verbundstruktur und große Parallelstruktur.

Dann lassen Sie‘Wir sprechen hier über die Genauigkeit von Bestückungsautomaten. Es gibt zwei Definitionen für die Genauigkeit von Bestückungsautomaten: Positioniergenauigkeit und Wiederholgenauigkeit. Im Wesentlichen bezieht sich die Genauigkeit von Bestückungsautomaten auf die mechanische Genauigkeit der Navigationsbewegungen in der X- und Y-Achse und die Rotationsgenauigkeit der Z-Achse. Sie kann durch Positioniergenauigkeit, Wiederholgenauigkeit und Auflösung charakterisiert werden. Zunächst zur Positioniergenauigkeit: Die Positioniergenauigkeit bezieht sich auf die Abweichung zwischen der tatsächlichen Position des zu platzierenden Bauteils und der in der Bestückungsdatei festgelegten Position des Bauteils. Wenn der Bestückungsautomat das Bauteil beispielsweise an den Koordinaten (0, 0) platziert, dann ist die Positioniergenauigkeit die Abweichung zwischen dem tatsächlichen Platzierungswert und den Koordinaten dieses Punktes. Die Wiederholgenauigkeit ist dann gegeben, wenn der Koordinatenwert des Bestückungsautomaten bei (0, 0) liegt und mehrere Bestückungen an diesem Punkt durchgeführt werden, wobei die Abweichung zwischen den einzelnen Bestückungen die Wiederholgenauigkeit darstellt.

Genauer gesagt, haben die X-Achsen-Navigation, die Y-Achsen-Navigation und der p-Wert jedes Bewegungssystems ihre eigenen Wiederholbarkeitswerte. Das kombinierte Ergebnis dieser Werte spiegelt die Bestückungsgenauigkeit des Bestückungsautomaten wider. Daher wird die Bestückungsgenauigkeit eines Bestückungsautomaten typischerweise durch seine Wiederholgenauigkeit charakterisiert. Die Auflösung schließlich ist die Rotationsauflösung der R-Achse. Wenn der Bestückkopf ein Impulsbefehlssignal erhält, dreht sich die R-Achse des Bestückkopfes nur um ein bestimmtes Maß. Die Anzahl der Grad, um die sich die R-Achse pro Umdrehung dreht, wird als R-Achsen-Rotationsauflösung bezeichnet. Die Bestückungsgenauigkeit in der tatsächlichen Produktion bezieht sich auf die Abweichung zwischen den Bauteilpins und den entsprechenden Pads.