Niezbędny plan modernizacji modułu kontroli dla modernizacji linii produkcyjnej SMT w nowych pojazdach energetycznych.

Ponieważ wskaźnik penetracji rynku nowych pojazdów energetycznych przekracza 40%, szybkość iteracji technologii testowania akumulatorów znacznie przekracza szybkość tradycyjnych komponentów samochodowych. Jednak używane urządzenia SMT zazwyczaj cierpią z powodu takich problemów, jak starzejące się moduły do testowania akumulatorów i niewystarczająca dokładność, stając się "niewidzialną bombą", która ogranicza wydajność i bezpieczeństwo linii produkcyjnej. Niniejszy artykuł wychodzi od bolączek branży i dogłębnie interpretuje podstawowe technologie i ścieżki wdrażania modernizacji modułów testujących baterie, zapewniając wytyczne dotyczące renowacji wielokrotnego użytku dla producentów samochodów i producentów sprzętu. 

W porównaniu z przyjęciem technologii montażu i kontroli SMT wykorzystującej energię odnawialną, istnieją pewne wady używanej technologii montażu i kontroli SMT, szczególnie w dziedzinie akumulatorów samochodowych. Są to:

Po pierwsze, błąd precyzji. Tradycyjne, używane urządzenia wykorzystują do pomiaru głównie sondy stykowe. W przypadku krytycznych części na poziomie mikronów, takich jak nowe zaciski akumulatorów energetycznych i obszary klejenia, poziom błędu może wynosić nawet 15%-20%, co jest trudne do spełnienia wymagań producentów samochodów w zakresie spójności modułów akumulatorów. 

Po drugie, wąskie gardło wydajności. Ręczne programowanie procesu kontroli odpowiada za ponad 30% całkowitego czasu pracy, podczas gdy cykl iteracji dla nowych modeli pojazdów energetycznych został skrócony do 8-12 miesięcy. Przestarzały sprzęt nie jest w stanie sprostać wymaganiom szybkich zmian produkcyjnych. 

Po trzecie, potencjalne obawy dotyczące bezpieczeństwa. Niezmodernizowane moduły detekcji nie są w stanie zidentyfikować defektów, takich jak metalowe ciała obce wewnątrz ogniw akumulatora lub zagięte arkusze elektrod, co może łatwo prowadzić do ryzyka niekontrolowanego wzrostu temperatury akumulatorów. Wskaźnik wypadków w przypadku używanego sprzętu jest 2,3 razy wyższy niż w przypadku nowego sprzętu. 

Aby rozwiązać te problemy i sprostać wyzwaniom, istnieją cztery potencjalne ścieżki nie tylko poprawy dokładności inspekcji, ale także modernizacji inteligentnego silnika inspekcji.

Pierwsza ścieżka, wysoce precyzyjna technologia czujników kompozytowych do przełamywania pułapu detekcji na poziomie mikronów. Obejmuje ona dwie funkcje: pomiar laserowy + pomiar obrazu w dwóch trybach oraz algorytm kompensacji wizualnej AI. Pierwsza funkcja integruje się z Nectec‘i laserowej sondy skanującej, umożliwia skanowanie konturów 3D obudów baterii (dokładność 1,8 μm) i jednoczesny pomiar wymiarów zakładek, poprawiając wydajność kontroli o 70%. Druga funkcja integruje się z modelem mechanizmu AI urządzeń rentgenowskich Nectec SMT, odchylenie pozycjonowania spowodowane zużyciem mechanicznym używanego sprzętu jest dynamicznie korygowane, a błąd wyrównania arkusza elektrody jest kontrolowany w zakresie ± 0,05 mm. 

Path two, oparty na chmurze system wykrywania współpracy, umożliwiający starym urządzeniom myślenie jak ludzie. Obejmuje on dwie funkcje: jednoczesną produkcję i testowanie oraz migrację programu jednym kliknięciem. Pierwsza funkcja integruje Nectec‘NX-E6LP i jego dane wykrywania, automatycznie przesyła je do chmury w czasie rzeczywistym w celu porównania dużych zbiorów danych, a raporty oceny SOH (stanu zdrowia) są generowane jednocześnie, umożliwiając "Detect-as-a-Service". Druga funkcja integruje Nectec NX-E6LP‘Dzięki systemowi oprogramowania do zarządzania danymi nowe parametry wykrywania modelu są automatycznie dostosowywane do używanego sprzętu, skracając czas wymiany i debugowania z 48 godzin do 4 godzin.

Ścieżka trzecia, nieniszcząca technologia testowania zapewniająca wgląd w "czarną skrzynkę" ogniw elektrycznych. Obejmuje ona dwie funkcje: miniaturowe przemysłowe rozwiązanie do integracji tomografii komputerowej i dynamiczne monitorowanie rozszerzalności cieplnej. Pierwsza funkcja integruje i osadza Nectec NX-E6LP‘CT na końcu linii produkcyjnej SMT, aby wykonać obrazowanie 3D gotowych ogniw baterii, dokładnie identyfikując dziewięć rodzajów defektów, w tym cząstki metalu i pory spawalnicze (wskaźnik wykrywania defektów > 99,2%). Druga funkcja integruje Nectec NX-E6LP‘Precyzyjny moduł kontrolny monitoruje zmiany zewnętrznej średnicy akumulatora w czasie rzeczywistym podczas ładowania i rozładowywania oraz zapewnia wczesne ostrzeganie o ryzyku wybrzuszenia. 

Ścieżka czwarta, bezkosztowa renowacja sprzętu dla lekkiej strategii modernizacji. Obejmuje ona dwie funkcje: modułową konstrukcję wtyczek i ponowne wykorzystanie starych sond. Pierwsza funkcja wykorzystuje sprzętowe rozwiązanie adaptacyjne firmy Nectec i dodaje moduł wykrywania prądu AD620, aby poprawić dokładność zbierania prądu przez używane urządzenia do 0,1 mA. Druga funkcja integruje oryginalną sondę stykową z nanopowłoką, która może trzykrotnie wydłużyć jej żywotność. Jest ona kompatybilna z bateriami z powłoką aluminiową i nowymi wymaganiami dotyczącymi testowania baterii półprzewodnikowych. 

Podsumowując, modernizacja kontroli akumulatorów dla używanych urządzeń SMT nie jest prostą wymianą sprzętu, ale raczej odbudową wartości linii produkcyjnej poprzez innowacje technologiczne.

Tylko poprzez głęboką integrację trzech kluczowych elementów: precyzji, wydajności i bezpieczeństwa, można pozostać niezwyciężonym na fali transformacji nowych urządzeń energetycznych.