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Como os componentes elétricos menores que um grão de arroz na placa-mãe de um telefone celular "grudam" na placa de circuito impresso e conduzem eletricidade? A resposta está no processo de solda da tecnologia de montagem em superfície (SMT). A tecnologia SMT está envolvida no setor de chips de celulares há muito tempo. Aqui estão as etapas detalhadas para soldar componentes elétricos na placa de circuito impresso usando a mais nova tecnologia SMT. Etapa 1: Encontrar um bom "ponto de aterrissagem" para os componentes. A primeira etapa da soldagem de montagem em superfície é aplicar uma quantidade adequada de pasta de solda nas almofadas da placa de circuito impresso - uma mistura de pó de solda (20-50 μm de diâmetro), fluxo e adesivo que se parece com "pasta de dente" cinza. A impressora de pasta de solda da Nectec, série-SP-510A, pode lidar com essas tarefas. Ela suporta placas de até 510 mm x 510 mm e é adequada para eletrônicos, automóveis e telecomunicações. Agora, a segunda etapa é montar os componentes elétricos no local correto conduzido pela máquina automatizada de visão. A placa de circuito impresso revestida com pasta de solda é alimentada na montadora, que é como um "robô de precisão" que pode concluir a colocação de uma dúzia de componentes em um segundo. A série de máquinas pick and place NT-T5 da Nectec corresponde à descrição, com uma impressionante velocidade de colocação de 84.000 CPH e precisão de colocação de ±0,035 mm (XYZ). O "olho" do montador é uma câmera de alta definição, que calcula a posição exata identificando o ponto de referência na placa de circuito impresso e o formato do componente e, em seguida, aspira o componente com um bocal a vácuo (diâmetro mínimo de 0,3 mm) e o coloca no centro do bloco.
Há dois processos principais de soldagem: de "aquecimento localizado" a "refluxo total". Para a soldagem por refluxo total, isso significa simplesmente deixar a pasta de solda "fluir sozinha em uma junta de solda". A placa de circuito impresso com os componentes conectados entra no forno de refluxo, onde a pasta de solda é aquecida em quatro zonas de temperatura para concluir a transição de "pasta" para "junta de solda": Zona de pré-aquecimento (80-150°C): evapora a água e os solventes da pasta de solda, ativa o fluxo e remove a camada oxidada, levando cerca de 60-90 segundos. Zona de temperatura constante (150-180°C): Aquecimento adicional sem derreter a solda, evitando danos aos componentes devido ao calor repentino, 30 a 60 segundos. Zona de refluxo (220-250 ° C): fusão do pó de solda (ponto de fusão da solda de cerca de 183 ° C), solda líquida na tensão superficial preenche automaticamente a lacuna entre a almofada e os pinos do componente, a formação de juntas de solda lisas, a temperatura mais alta precisa ser mais do que o ponto de fusão de 30-50 ° C, mas o tempo de residência não deve exceder 10 segundos, caso contrário, os componentes serão queimados. Zona de resfriamento: a junta de solda é rapidamente resfriada e solidificada (taxa de resfriamento de 5-10 ℃ / s), formando uma conexão metálica sólida. Nossa série de fornos de refluxo sem chumbo da Nectec contém uma linha de produtos abrangente. Desde o mínimo de 4-5 zonas até o máximo de 12 zonas de forno de refluxo que suporta até 300 mm de largura de PCB. Para fornos de refluxo de 8, 10 e 12 zonas, o que há de especial nesses três produtos é que todos eles suportam solda de nitrogênio de um trilho e de dois trilhos, fornecendo funções abrangentes para garantir o sucesso da solda.
