SMT 픽 앤 플레이스 기계의 효율성을 높이는 방법.

이 장에서는 SMT 배치 기계의 효율성을 개선하는 방법이라는 독특한 주제에 대해 설명합니다. SMT 배치기는 빠를 뿐만 아니라 정확하고 안정적이어야 합니다. 그러나 실제 운영 시 SMT 배치기마다 전자 부품의 사양이 다르고 속도도 다양합니다. 예를 들어, LED 부품은 SMT 부품에 비해 상대적으로 정밀도 요구 사항이 낮기 때문에 LED 제품을 SMT 제품보다 더 빠르게 배치할 수 있습니다. 이는 SMT 배치가 LED 배치보다 높은 정밀도를 요구하고, 고정밀 전자 부품을 배치할 때 배치 기계의 정밀도가 높기 때문입니다.‘의 처리 속도가 느려져 자연스럽게 배치 효율이 떨어집니다. 픽 앤 플레이스 기계 노즐의 한 가지 문제는 진공 압력이 충분하지 않다는 것입니다. 부품을 픽업하기 전에 배치 헤드의 기계식 밸브가 자동으로 송풍에서 진공 흡입으로 전환하여 일정 수준의 음압을 생성합니다. 부품을 집어 올린 후 음압 센서가 특정 범위 내의 값을 감지하면 기계가 정상적으로 작동하고, 그렇지 않으면 흡입이 부적절한 것입니다. 한편으로는 고무 공기 튜브의 노화 또는 파열, 씰의 노화 또는 마모, 장시간 사용 후 노즐 마모 등 공기 공급 회로에 압력 누출이 있을 수 있습니다. 반면에 외부 환경의 접착제나 먼지, 특히 종이 테이프 포장 부품을 절단한 후 발생하는 많은 이물질로 인해 픽 앤 플레이스 기계 노즐이 막힐 수 있습니다. 픽 앤 플레이스 기계 프로그램 설정 오류도 기계의 배치 효율을 떨어뜨릴 수 있습니다. 해결책은 픽 앤 플레이스 기계 제조업체가 고객에게 정확하고 간결한 제품 작동 정보를 제공하는 것입니다. 또 다른 요인은 전자 부품 자체의 품질입니다.

노즐이 전자 부품을 집어 올려 배치할 때 핀이 완전히 삽입되지 않거나 구부러지거나 부러진 경우, 이는 구매한 부품의 품질을 보장해야만 제어할 수 있습니다. 이는 배치 효율과 제품 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 이러한 부품을 반복적으로 픽업하고 배치할 때 노즐에 다양한 수준의 손상을 일으켜 결국 노즐의 수명을 단축시킵니다. SMT 조립 라인에는 일반적으로 고속 배치 머신과 고정밀 배치 머신이 포함됩니다. 전자는 주로 표면 실장 부품을 처리하고, 후자는 IC와 불규칙한 모양의 부품에 중점을 둡니다. 두 기계가 동일하고 최소한의 배치 시간을 달성하면 전체 SMT 조립 라인이 최대 생산 능력을 달성할 수 있습니다. 따라서‘에서는 SMT 픽 앤 플레이스 기계에서 최적의 효율성을 달성하기 위한 칩 부품 실장 권장 순서에 대해 자세히 살펴봅니다.

첫째, 로드 밸런싱입니다. 일반적인 순서와 원칙은 각 SMT 기계에 실장할 부품 수를 합리적으로 할당하여 각 기계의 실장 시간이 가능한 한 동일하도록 하는 것입니다. 처음에 각 기계에 실장할 부품 수를 할당할 때 실장 시간에 큰 차이가 있는 경우가 많습니다. 이를 위해서는 각 기계의 실장 시간에 따라 생산 라인의 모든 기계의 생산 부하를 조정하고 실장 시간이 긴 기계에서 다른 기계로 일부 부품을 전송하여 부하 균형을 맞춰야 합니다. 

둘째, SMT 장비 최적화. 각 장비에 대한 CNC 프로그램을 최적화하려면 생산 중에 픽 앤 플레이스 기계가 최대한 효율적으로 작동하도록 하여 초고속 배치를 달성하고 장비 배치 시간을 단축해야 합니다. 최적화의 원칙은 장비의 구조에 따라 달라집니다. 프로그램 최적화 중에 일부 원칙이 충돌할 수 있으므로 최적의 솔루션을 선택하기 위해 타협이 필요합니다. 최적화 소프트웨어는 부하 분산 및 장비 최적화에 사용할 수 있으며, 여기에는 장비 최적화 프로그램과 생산 라인 밸런싱 소프트웨어가 포함됩니다. 장비 최적화 프로그램은 주로 배치 프로그램과 피더 구성을 최적화하는 데 중점을 둡니다. 부품 BOM 목록과 CAD 데이터를 확보한 후 배치 프로그램과 피더 구성 테이블을 생성할 수 있습니다. 최적화 프로그램은 배치 헤드의 이동 경로와 피더 구성을 최적화하여 배치 헤드의 이동 거리를 최소화함으로써 배치 시간을 절약합니다. 생산 라인 밸런싱 소프트웨어는 전체 생산 라인을 최적화하는 데 효과적인 도구입니다. 최적화 소프트웨어는 특정 최적화 알고리즘을 사용하며, 현재 최적화 소프트웨어는 일정 수준의 지능을 달성하여 최적화 프로세스를보다 빠르고 효과적으로 완료 할 수 있습니다. 

셋째, 병목 현상을 제거합니다. SMT 조립 라인은 여러 대의 자동화된 기계로 구성됩니다. 한 기계가 다른 기계보다 느리게 작동하면 SMT 생산 라인의 전체 속도를 제한하는 병목 현상이 발생합니다. 병목 현상은 주로 배치 기계에서 발생하며, 이를 제거하는 유일한 방법은 배치 기계를 더 추가하는 것입니다. 대부분의 경우 고객은 고속 및 고정밀 기계의 기능을 모두 결합한 고속 다기능 배치기를 선택합니다.

고정밀 및 고속 배치 기계가 다루는 다양한 부품을 모두 처리할 수 있어 두 유형의 기계로 인한 병목 현상을 해결할 수 있습니다. 현재 배치 기계 개발의 추세도 이러한 시장 수요를 충족하기 위한 방향과 일치합니다. 생산 라인에 배치기를 추가하면 병목 현상을 해결하고 생산 속도를 가속화할 수 있습니다. 이 접근 방식은 생산 라인 관리의 복잡성을 크게 증가시키지 않으면서도 더 많은 생산 능력과 더 많은 피더 위치를 제공하여 생산 라인의 균형을 더 잘 맞출 수 있습니다. 따라서 단순히 배치기 한 대를 추가하는 것보다 훨씬 더 큰 생산량 증가 효과를 얻을 수 있습니다.

넷째, 엄격하고 효과적인 관리 조치를 시행합니다. SMT 장비는 기계와 전기 시스템이 통합된 정밀 기계입니다. 운영 중 엄격하고 효과적인 관리 조치를 구현하는 것은 SMT 조립 라인 생산의 효율성을 향상시키는 중요한 방법입니다. 예를 들어, 교체할 부품을 예비 피더에 미리 로드할 수 있습니다. 생산 라인에서 이전 배치의 마지막 몇 개를 조립하는 동안 다음 배치의 제품도 준비할 수 있습니다. SMT 조립 라인은 생산량이 단 몇 초 만에 계산되는 대규모 생산 라인입니다. 생산의 원활함과 제품 품질은 장비와 환경적 요인뿐만 아니라 인적 요인에 따라 크게 좌우됩니다. 작업자가 장비에 대해 잘 알고 있으면 생산 중 발생하는 문제를 더 빨리 해결할 수 있어 생산 시간을 절약하고 효율성을 높일 수 있습니다. 따라서 직원 교육도 우선순위에 두어야 합니다. SMT 장비의 정기적인 점검과 유지보수 또한 최적의 성능을 보장하기 위해 필수적입니다. 따라서 장비를 좋은 상태로 유지하기 위해 정기적으로 과학적인 점검과 유지보수를 꾸준히 실시하는 것이 중요합니다. 

결론적으로 생산 라인에서 SMT 픽 앤 플레이스 머신의 효율성을 높이는 것은 생산성, 비용 효율성 및 제품 품질에 직접적인 영향을 미치기 때문에 매우 중요합니다. 효율성이 높아지면 부품 배치 속도가 빨라지고 사이클 시간이 단축되며 처리량이 증가하여 제조업체가 증가하는 수요를 충족하고 리드 타임을 단축할 수 있습니다. 또한 기계 사용률과 에너지 소비를 최적화하여 오류를 최소화하고 자재 낭비를 줄이며 운영 비용을 절감할 수 있습니다. 또한 효율성이 개선되면 조립의 일관성이 향상되어 전자 제품의 신뢰성과 성능이 향상됩니다. 경쟁이 치열한 산업에서 SMT 기계의 효율성을 극대화하는 것은 수익성을 유지하고 시장에서 앞서 나가기 위한 핵심 요소입니다.