Description

1. Système de contrôle PLC

   • Elle met en œuvre la technologie des automates programmables pour le séquençage automatisé du transfert des matériaux, ce qui garantit la précision de la manipulation des bobines et la fiabilité opérationnelle sur des cycles de production prolongés.

2. Construction d'un cadre européen standard

   • Utilise une structure robuste, certifiée conforme, pour résister à une utilisation industrielle à haute fréquence, améliorant la longévité mécanique et la résistance aux vibrations dans les environnements SMT exigeants.

3. Interface intuitive à écran tactile

   • Il est doté d'une interface homme-machine (IHM) à haute visibilité pour une surveillance en temps réel, une configuration simplifiée des paramètres et un diagnostic rapide sans outils de programmation externes.

4. Architecture de sécurité entièrement fermée

   • Incorpore un blindage complet pour empêcher la pénétration de particules, atténuer les risques d'interaction avec l'opérateur et protéger les composants électroniques sensibles pendant les opérations de changement de bobine automatisé.

5. Système de mouvement à servomoteur

   • Utilise des servomoteurs en boucle fermée pour une précision de positionnement de l'ordre du micron, un contrôle adaptatif du couple et une accélération/décélération sans à-coups pendant les cycles de saisie et de placement des bobines.

6. Mécanisme intelligent de préhension des bobines

   • Intègre des effecteurs programmables avec des profils de serrage réglables pour manipuler en toute sécurité des bobines de 7″, 13″ et 15″ conformes aux normes industrielles (ou de tailles personnalisées) sans déformation de la surface ni glissement de position.

7. Protocole de communication SMEMA

   • La signalisation standardisée de machine à machine permet de synchroniser la remise des matériaux avec les équipements en amont et en aval (par exemple, les compteurs de puces, les machines de placement), ce qui élimine les interventions manuelles et optimise l'équilibre de la ligne.

8. Contrôle pneumatique optimisé

   • L'alimentation en air régulée avec précision (pression de fonctionnement de 4 à 6 bars, consommation ≤1,1 L/min) garantit une force de préhension constante tout en minimisant l'utilisation d'énergie pendant les séquences d'actionnement pneumatique.

9. Traitement à haute capacité

   • Conçu pour des temps de cycle rapides (environ 16 secondes par transfert) afin de maintenir l'alignement du débit avec les systèmes de comptage et de placement de puces à haute vitesse dans la fabrication en volume.

10. Architecture de puissance évolutive

    • Compatibilité de tension globale (110V/220V AC monophasé) avec une consommation de pointe plafonnée à 2300VA, ce qui facilite le déploiement dans diverses régions de production sans modification électrique.