Description

Système de convoyage

1. Capacité de manipulation des substrats:
   • Prend en charge les formats de circuits imprimés standard de 50×50 mm à 510×460 mm, compatible avec le transport de circuits flexibles et rigides.
   • La conception de la base à double piste avec un transport entraîné par servomoteur garantit la stabilité, avec l'omission de la technologie avancée de lévitation magnétique, dont le coût est optimisé.

Système de vision

1. Module d'alignement fiduciaire:
   • Positionnement de base des circuits imprimés via une caméra 2D avec reconnaissance des marques fiduciaires, atteignant une précision de positionnement de ±28μm (par rapport à la précision de ±25μm du DECAN S2).
2. Vision du centrage des composants:
   • Prend en charge les composants métriques 0402 (0,4×0,2 mm) et plus grands ; le module d'inspection laser 3D est disponible en option (non standard).

Chef de placement

1. Architecture en porte-à-faux unique:
   • 6 broches indépendantes assurent un débit théorique de 47 000 CPH (contre 92 000 CPH pour la S2), ce qui convient à une production à débit moyen.
2. Contrôle adaptatif de la force:
   • Ajustement programmable de la pression de placement pour les composants conventionnels (par exemple, les résistances, les condensateurs) et les petits circuits intégrés (par exemple, les boîtiers QFP).

Système d'alimentation

1. Plate-forme d'alimentation motorisée (eFeeder):
   • Prend en charge les chargeurs de bande 8-44 mm et les composants de tube avec une capacité de 80 stations (contre 120 stations pour le S2).
2. Gestion de base du matériel:
   • Alertes de résidus de ruban par LED ; pas de fonctionnalité intégrée de jonction automatique des matériaux.

Système de contrôle du mouvement

1. Mécanique servo-mécanique:
   • Les axes X/Y utilisent des entraînements traditionnels à vis sans fin avec une précision de positionnement de ±30μm (contre ±25μm pour les moteurs linéaires).
2. Atténuation des vibrations par logiciel:
   • L'optimisation du profil d'accélération permet de maintenir la stabilité, bien que le fonctionnement à grande vitesse puisse nécessiter une réduction du débit pour des raisons de cohérence.

Interface logicielle et opérationnelle

1. Optimisation manuelle de la trajectoire:
   • Prise en charge du regroupement manuel des composants et de l'ajustement de la séquence de placement ; absence d'algorithmes d'optimisation dynamique en temps réel.
2. Diagnostic de base des défauts:
   • Bibliothèque de codes d'erreur prédéfinis (par exemple, obstruction de la buse, bourrage de l'alimentateur) sans capacité de surveillance à distance intégrée.